De materiaalkeuze voor autoleidingen volgt de tweeledige principes van "mediacompatibiliteit + aanpassing aan de omgeving." Traditionele brandstofleidingen maken hoofdzakelijk gebruik van dubbel-laags gevlochten met staaldraad versterkte rubberen buizen (met een binnenlaag van olie-bestendig nitrilrubber en een buitenste beschermende laag van chloorgesulfoneerd polyethyleen). Moderne, hoogwaardige versies- bevatten een voering van fluorelastomeer (FKM) om corrosie van biobrandstoffen tegen te gaan. De leidingen voor koelsystemen hebben een technologische evolutie ondergaan: van gietijzeren buizen naar composietbuizen van koper en aluminiumlegeringen. De huidige mainstream "kunststof-aluminium-kunststof" drie-laagse composietbuizen (PAP-buizen) maken gebruik van een aluminium middenlaag voor optimale warmtegeleiding, terwijl de binnenste en buitenste plastic lagen de corrosieweerstand verbeteren. Remleidingen zijn voorzien van een hoogwaardige combinatie van stijve stalen buizen en rubberen slangen: de hoofdtransmissielijn maakt gebruik van dubbel-laags, spiraal-gelaste stalen buizen (wanddikte 0,6-1,0 mm) in overeenstemming met de SAE J1401-normen, terwijl het flexibele verbindingsgedeelte gebruik maakt van rubberen EPDM-buizen met een roestvrijstalen balgcompensator. Hogedrukkoelleidingen voor nieuwe energievoertuigen worden doorgaans gemaakt van hogetemperatuurbestendige technische kunststoffen zoals nylon 12 (PA12) of polyamideimide (PAI). Sommige hoogwaardige toepassingen maken gebruik van complexe pijpconstructies die zijn vervaardigd met behulp van het metaalspuitgietproces (MIM).
Wat de productieprocessen betreft, heeft de moderne productie van pijpen in de auto-industrie een zeer gespecialiseerde procesketen ontwikkeld. Bij de productie van rubberen slangen wordt gebruik gemaakt van een proces in vier- fasen: extrusie van de binnenbuis → versterking van vezel-/staaldraadvlechtwerk → coating van de buitenbuis → vulkanisatie en vormgeving. De nauwkeurigheid van de temperatuur- en tijdcontrole van het vulkanisatieproces heeft rechtstreeks invloed op de duurzaamheid van de buis. De verwerking van metalen buizen omvat geavanceerde technologieën zoals precisiestansen (voor het vormen van flenseinden), CNC-buigen (met een minimale buigradius van 1,5D) en laserlassen (voor roestvrijstalen buisconstructies). De recente opkomst van 3D-printtechnologie heeft zijn voordelen bij het maken van prototypes aangetoond. Selectief lasersinteren (SLS) maakt de directe vervaardiging van pijpprototypes met complexe interne stromingspaden mogelijk. Met name de milieuregelgeving stimuleert de toepassing van groene productietechnologieën: op water-gebaseerde ontvettingsmiddelen die de traditionele reiniging met oplosmiddelen vervangen,-loodvrij soldeer voor pijplassen en de ontwikkeling van-biogebaseerde rubbermaterialen komen allemaal naar voren als innovatieve gebieden in de industrie.
